重载AGV车轮的日常维护与保养需遵循“日常细检、月度深护、年度大修”的分级原则，结合工况适配与环境控制，具体方法如下：

一、日常维护核心项

1、表面清洁与异物清理

每日作业后用干燥软布擦拭驱动轮表面，清除灰尘、油污、碎屑及缠绕杂物(如线头、塑料薄膜)，避免磨损加剧或散热受阻。

重点检查轮缘、轮面是否存在啃边(边缘缺损>1mm)、分层剥落(PU层与铁芯分离面积>5cm²)或细微裂纹(长度>3mm需标记)，光照下倾斜45°可辅助识别。

2、磨损与损伤检测

目视检查聚氨酯包胶层厚度，若磨损至轮毂暴露或剩余厚度<5mm，需立即更换;使用邵氏硬度计测量轮面硬度(新轮85-90HA，<80HA时弹性下降需更换)。

手动转动轮子测试轴承运转：顺畅转动无卡顿为正常，出现“咯噔”声表明轴承滚珠磨损;用扭力扳手检测轮毂螺丝扭矩(M8螺丝标准12-15N·m，松动率>10%需整体校准)。

3、紧固件与传动系统检查

确认轮轴螺栓、螺母无松动，必要时用扭矩扳手按说明书要求紧固(通常80-120N·m);检查链条张紧度，用拇指按压链条中部，左右链条下垂量应一致，每周清洁并涂抹润滑油。

测试驱动轮转动平稳性：启动后观察是否出现异响或抖动，可能涉及轴承损坏、轮毂变形或电机故障;检查编码器表面灰尘，确保转速反馈信号准确。

二、定期深度保养

1、润滑与密封维护

每月对驱动轮轴承、齿轮箱或减速器添加锂基润滑脂，减少摩擦并防锈;电磁制动器活动部件涂抹润滑脂，防止卡滞导致制动失效。

减速器油液每半年更换：排空旧油后清洗箱体，加注工业齿轮油至油窗2/3处;检查电机绕组绝缘电阻(≥1MΩ)，防止漏电风险。

2、结构与性能检测

使用超声波探伤仪检测轮毂内部裂纹，确保承载能力≥额定载荷的120%;对四向激光测径仪扫描轮面(精度±0.05mm)，同一轴两轮直径差>0.3mm时需调整或更换。

在振动测试台模拟实际工况：加载额定负载(如250kg)，以0.5m/s速度运行30分钟，监测垂直振动加速度(Z轴峰值>5m/s²时存在异常冲击)，分析频谱图识别轴承故障。

3、制动与系统校验

测试制动距离：空载状态下以速度紧急制动，制动距离应≤0.5m;检查紧急停止按钮灵敏度，按下后AGV需立即停止所有动作，故障排除后能正常复位。

定期检查激光、防撞传感器、路径检测传感器是否清洁无遮挡，确保避障和导航功能正常。

三、工况适配与环境控制

1、地面与载荷管理

根据地面条件选择驱动轮硬度：Shore A

92±2适用于水泥地，85±2适用于环氧地坪;避免长期超载运行，单轮负载≤额定载荷的25%(四轮车型)。

地面需保持平整(坡度<2%，关键停车点精度<1%)，粗糙度Ra≤3.2μm，摩擦系数≥0.7(干燥环境);粉尘环境需配备自清洁轮组(轮面导流槽+IP67密封轴承)。

2、环境与存储要求

作业环境需干燥、无腐蚀性气体，温度控制在-20℃~80℃(聚氨酯耐温范围);长期停用时，用支撑物撑起驱动轮，使轮胎脱离地面，电池电量保持≥90%并定期满充满放。

避免淋雨或接触腐蚀性物体，严禁在电磁干扰强的环境中使用(影响导航精度)。

四、预防性维护与数据管理

建立维护档案，记录每次维护时间、内容、更换部件及测试数据，通过数据分析预测驱动轮寿命(如聚氨酯轮日均磨损0.05mm)，累计磨损达轮径1%时触发更换提醒。

储备常用备件(如聚氨酯轮、轴承、编码器)，选择原厂或兼容性验证的第三方备件;使用千斤顶顶起AGV时，需用支架固定车身，防止侧翻。

定期升级导航算法、调度系统，确保与WMS/MES系统无缝对接，提升任务响应效率;结合智能监测系统，当垂直振动持续超过5秒时自动减速并发送故障位置至运维平台。

通过上述系统化维护策略，可显著降低故障率，延长设备寿命，保障重载AGV在复杂工况下的稳定运行，同时提升物流作业的性与经济效益。